建陶与日用瓷的生产流程有诸多相通之处，在技术装备发展历程中既彼此独立，也互相影响。广州陶瓷工业展首次开创了一个新的展览题材——日用陶瓷技术装备展，同时这也是全球唯一针对日用陶瓷生产领域的专业展会。我们请来日用陶瓷生产领域的资深从业者——隆达骨质瓷有限公司总经理陈国忠先生撰写了下面这篇专题，在展会创办三十年之际，对日用陶瓷30年技术装备发展以及产业现况做了深入的回溯与分析。

▲严格控制泥浆的水分和吃浆时间。摄于年某日用瓷工厂生产线

-年：

依赖“引进来”的日用瓷生产设备技术提升

千百年来，日用瓷的生产流程无非是以“原料制备、成型、烧成”为核心工艺技术，而产品和生产设备却随着时代的发展和新材料新技术的不断地更新、进步而变化着。纵观日用瓷及其技术装备发展史，有一清晰的脉络：市场决定产品，产品促进工艺，工艺带动设备。

新中国成立前，陶瓷生产处于原始状态，可以用“牛拉碾、脚踩泥、成型手拉坯、干燥靠太阳、烧成用圆窑、草屋做厂房”来形容我国北部平原地区所有陶瓷生产的原始状态。南方地区则很好地利用了当地的自然条件——利用山地使用龙窑，利用山水使用水车、水碓等。而且直到现在，还能在有些地方看到类似的生产模式。

新中国成立后，我国开始逐步使用机械设备生产日用瓷，并开始大规模工业化生产，基本结束了过去的以手工业技术为主的阶段。与此同时，各地的陶瓷机械制造企业也应运而生。上世纪60-80年代，国家有8家定点生产陶瓷机械的专业工厂，分布在唐山、景德镇、湖南、石湾、淄博、宜兴、营口等地。还有很多大小不等的陶瓷机械修配厂。由于日用瓷产区分布面广，各地的条件、瓷种的不同，机械设备发展的历程也不尽相同。

几十年间，国家也曾为日用瓷技术装备投入过巨额资金，自主研发与引进消化并举。据不完全统计，自20世纪以来，我国主要的日用瓷产区从日本、捷克、联邦德国、英国、意大利等国进口的原料精制、成型、装饰、石膏加工等日用瓷生产设备共种，台套，其中成型机械48台、生产线7条、原料精制设备台、精坯加工设备8台、烧成设备4台、彩绘设备3台、其它设备27台，基本形成了日用瓷工艺和设备较为齐全的完整体系。这些引进技术几乎%地被消化和吸收，转化为国产设备，大大提高了我国日用瓷机械设备的整体水平。无论是日用瓷制造行业还是相关的机械设备制造业都有了较大的进步，出现了一片欣欣向荣的景象。

行业改制后：

生产模式长期落后

日用瓷技术装备停滞不前

改革开放30年间，随着行业体制的变化，国有瓷厂接连停产、倒闭，许多好的技术成果未能延续，原来建立起来日用瓷生产技术装备的生产体系也基本垮塌。特别是伴随着我国瓷砖行业的迅猛发展，致使大量专业技术人才涌向瓷砖行业，日用瓷设备生产能力急速下滑，甚至出现倒退。

与之相反的是，得益于瓷砖行业的快速发展，烧成设备水平与能力却得到大幅度的提升。我们的窑炉技术日臻完善，虽然在基本原理和设计、制作精度方面较发达国家还有些差距，但目前已基本能够满足国内生产需求，并且在技术上领先于国内日用瓷机械设备的水平。

众所周知，好的生产设备一定要有过硬的陶瓷生产的工艺技术来支撑，而这恰恰是我们设备供应商的短板。日用陶瓷生产企业受发展过程的局限，一线人员素质偏低。新设备不会用或用不好，出了问题就依赖设备供应方。而设备供应方又不懂日用瓷的工艺技术，出了问题后，陶瓷企业责怪设备不好，而设备供应方常常不知所措。因而，好设备也难以推广。

这里举两个方面的例子：

例一：一条自动滚压成型生产线，设备本身并没有大问题，可能是因为石膏模型或泥料性能方面的原因不能正常使用，所以陶瓷企业把问题推给设备供应方，希望他们能够解决。而设备制造商不懂石膏模型或泥料性能方面的相关技术，于是双方长时间扯皮。

例二：窑炉公司提供的窑炉，一般会有一个相对宽泛的烧成范围可供用户调整，它了包括一个烧成曲线族，陶瓷企业可以根据产品的需要从中设定一条曲线即可。可是陶瓷企业在调试时，因为对新窑炉操作不熟悉（特别是当窑炉控制系统有更新时），产品出了问题就要窑炉制造方来负责，而制造方可能完全不知道特定产品所要求的烧成曲线，更不能根据制品的缺陷来判断应该如何调整窑炉。因此双方也是摩擦不断。

这两个例子表明了一个问题——这个行业缺少人才和技术。据我所知，发达国家设备制造商一般都配有陶瓷工艺实验室和工艺技术人员，根据用户的工艺技术要求先在实验室做工艺试验，从而初步确定一些必要的工艺参数。同时还配有工程师到现场给用户做售后服务。而我国目前的情况是供需双方都不具备这种能力。

最近十年，产业长期利润低下，使得陶瓷企业在设备改造方面动力不足，无疑也阻碍了设备制造方的进步。陶瓷企业长期在比较落后的生产模式下运行，缺少对设备性价比的判断力。

我国日用陶瓷生产现状及问题

过去，我国日用陶瓷产品的重点产区为江西省景德镇、河北唐山、湖南省醴陵、广东佛山和潮州、山东淄博、江苏宜兴、福建德化、浙江龙泉等。近年来，发展起来的新兴产区有山东临沂、广西北流、重庆市、山西怀仁等。日用陶瓷工业的产品结构也在进一步优化，形成专业化的分工。目前，德化和潮州两个产区已成为世界西洋工艺瓷最大的生产出口基地，再现了我国瓷器出口历史上的泉州、潮州两港的“海上丝绸之路”的繁荣。

我国日用陶瓷工业正在向着专业化、集约化、市场化方向发展。德化、潮州的工艺瓷生产和广西北流产区部分企业已基本实现了陶瓷原料的标准化、专业化、商品化。多家釉料、化工颜料企业已构成国内现代陶瓷业色、釉料、金水专业化生产的商品供应网络。发展好的地区新技术、新设备、新材料不断涌现，制作能力强、速度快，已经遥遥领先于国内其他地区。3D打印陶瓷、微波快速烧成、大规格瓷板画喷墨激光打印等技术的成功应用，更是预示着其发展的光明前景。

然而，大多数日用瓷产区没有能够跟上时代的步伐，整体状况并不乐观。过去说行业大而不强。如今产业已经到了“产能严重过剩”的程度。因而，产品价格更低、行业竞争更加激烈。“不强”的状况也没有大的改变——缺少知名品牌企业，产品缺乏创新设计，质量档次水平欠佳，品牌知名度、美誉度差等。产品出口大多是贴牌，进出口差价仍然很大。0年单件出口均价为34.62美分，而进口日用瓷单价高达4.90美元，我们仅为进口价的1/10。直到今天，这种情况没有得到根本改变。

十几年前，当太多的日用瓷厂如雨后春笋般地涌现的时候，实际上危机已经悄然而至，因为市场并没有那么大。可谁能料想，发达国家的日用瓷厂纷纷倒闭，而我们在打造“世界工厂”的大气候下，几乎是毫无限制地扩大生产规模。而大产量刚好填补了国际市场的空白。一位已经关停的英国骨质瓷厂的管理人员告诉我，早在年之前，英国一些聪明的企业主敏感地察觉世界经济的变化，他们发现了中国的陶瓷价格便宜，于是把自己的工厂停掉四份之三的产能，用中国的产品添补销售的差额。

日用瓷如火如荼地扩大产能的同时也遭遇了畸形的发展。好的原材料被更多的次品代用，好的制造工艺过程被扭曲变形，精准的制造设备被廉价的精度差的设备取代、甚至干脆舍弃。久而久之，这种生产方式竟然成了流行的“正统”的生产模式，它被多次的放大、复制成一个又一个新的生产厂。如今，好的原材料基本告罄，于是不得不退而求其次用相对差的取代，能源、环保的压力持续加大。因为生产模式的局限，高消耗、高能耗、高污染的状况并没有明显改善。设计、装饰水平除了个别地区有较大提高外，大多数没有什么实质的进步，而且无论在设计、研发、生产和产品质量方面，和发达国家的水平相比，仍然有较大的差距。

随着人口红利的消失甚至转为负数，生产成本日益增加，在产品的成本构成中，人力成本的比例越来越大。由于行业长期处于劳动密集型的生产模式，在市场经济的大潮中，一些科研单位和院校长期缺少关于日用瓷生产及其技术装备方面的研究成果，对行业生产缺乏指导。技术、人才极度匮乏已是一种普遍现象。

市场给了我们机会，但我们只用好了一半——赚钱，却失去了提升自己竞争力的大好时机。昔日繁荣的市场麻痹了大多数陶瓷人的神经，人们追逐眼前的利益，很少有人重视企业管理和提升自身的能力。二十年来，行业几乎拒绝技术进步，拒绝设备更新。连研究单位、专业院校都不再过多